플라즈마 용접이란 무엇입니까?

플라즈마 용접은 생산량, 일관성 및 가동 중지 시간 최소화가 중요한 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 다음은 공정에 대한 몇 가지 기본 사실과 이것이 기존의 주류 용접 공정과 어떻게 다른지 설명합니다. 게티 이미지

플라즈마는 대략 같은 수의 양전하를 띤 이온과 음전하를 띤 전자로 구성된 뜨겁고 이온화된 가스입니다. 플라즈마의 특성은 일반적인 중성 가스의 특성과 크게 다르기 때문에 물질의 제4상태로 간주됩니다.

간단히 말해서, 플라즈마는 전도성이 높아질 정도로 과열된 가스입니다. 용접 및 절단 공정에서 이는 전류의 전달을 허용합니다. 플라즈마 아크의 온도는 화씨 30,000도까지 올라갈 수 있습니다.

1960년대 초 용접 공정으로 처음 도입된 플라즈마 용접은 중공업 분야에서 0.5A 이하, 최대 500A 응용 분야의 특수 저전류 응용 분야(마이크로플라즈마)에 사용되었습니다.

오늘날의 제조 환경에서는 이색적인 용접 공정으로 간주되지만, 플라즈마 용접은 여전히 ​​생산량, 일관성 및 가동 중지 시간 최소화가 중요한 다양한 산업 분야에서 사용되고 있습니다. 다음은 플라즈마 용접에 대한 몇 가지 기본 사실과 이것이 기존의 주류 공정과 어떻게 다른지 설명합니다.

이러한 특성은 압력 용기, 항공우주 부품, 유량 센서, 모서리 용접 벨로우즈, 배터리 및 의료 기기와 같은 제품을 생산할 때 유용합니다.

용접 사이클 이후 텅스텐 전극이 대기에 노출되는 TIG 용접과 달리, 플라즈마 공정의 전극은 토치 챔버 내부에 격리되어 가스 실드로 보호됩니다. 이를 통해 전극은 오랜 시간 동안 동일한 상태를 유지할 수 있습니다. 자동화된 응용 분야에서는 전극을 연마하기 위해 용접 공정을 중단할 필요성이 줄어들기 때문에 생산성이 크게 향상됩니다.

TIG 공정 중 오염을 방지하려면 고주파를 사용하여 전극에서 가공물로 아크를 전달하는 것이 필요합니다. 어떤 경우에는 고주파가 제어 장비를 방해하고 중단시킬 수 있는 자동화된 애플리케이션 중에 문제가 발생할 수 있습니다. 또한 이 전송 방법은 특히 대량, 단기 용접에서 전극을 조기에 마모시킬 수 있으므로 텅스텐 전극을 연마하는 공정을 중단해야 할 필요성이 높아집니다.

오늘날의 제조 환경에서는 이색적인 용접 공정으로 간주되지만, 플라즈마 용접은 여전히 ​​생산량, 일관성 및 가동 중지 시간 최소화가 중요한 다양한 산업 분야에서 사용되고 있습니다.

반면에 플라즈마 용접은 고주파수 없이 아크의 전달을 허용하는 일정한 파일럿 아크를 사용합니다. 이는 제어 시스템 간섭을 제거하고 더 긴 생산 주기 동안 안정적이고 정확한 전송을 가능하게 합니다.

전류 제어, 디지털 가스 제어(암페어 설정으로 가스 흐름을 유지), 펄스 및 스폿 타이밍과 같은 플라즈마 용접 전원에서 사용할 수 있는 기능 외에도 플라즈마 용접 토치는 아크 특성을 미세 조정하는 데 도움이 될 수 있습니다. . 여기에는 다음이 포함됩니다.

이는 많은 응용 분야에 적합하도록 프로세스를 더욱 향상시킬 수 있는 상당한 유연성을 허용합니다.

다양한 가스를 사용하여 용접 공정을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어, 2%~5%의 수소와 혼합된 아르곤을 플라즈마 가스로 사용하거나 순수 아르곤과 함께 보호 가스로 사용할 수 있습니다.

아르곤/수소 차폐 가스와 결합된 아르곤 플라즈마 가스 . 보호 가스의 열 입력이 증가하면 재료의 표면 장력이 감소하고 이동 속도가 빨라집니다.

집중된 아크와 높은 열 집중을 통해 일부 응용 분야에서는 더 빠른 이동 속도를 달성할 수 있습니다.

이는 대량 생산이 필요한 반복적인 응용 분야에서 즉각적인 이점으로 볼 수 있습니다.